Lorsque la température d'évaporation du système de réfrigération de l'entrepôt frigorifique est inférieure à 0 °C, une couche de givre apparaît à la surface de l'évaporateur, affectant l'efficacité du transfert thermique. Par conséquent, un dégivrage régulier est essentiel à l'entretien de l'entrepôt frigorifique. Il existe de nombreuses méthodes de dégivrage. Actuellement, les fabricants d'entrepôts frigorifiques utilisent principalement cinq méthodes : le dégivrage artificiel, le dégivrage électrique, le dégivrage à air chaud, le dégivrage à eau et le dégivrage à air chaud/eau.
1. Le dégivrage manuel consiste à éliminer manuellement la couche de givre à la surface du tube de décharge de l'évaporateur. Cette méthode peut être mise en œuvre sans arrêter l'équipement de réfrigération. Cependant, cette méthode est longue et laborieuse, et son efficacité est médiocre.
2. Le dégivrage électrique consiste à installer un chauffage électrique sur l'évaporateur pour le dégivrage. Pendant le dégivrage, il suffit d'arrêter le compresseur ou l'alimentation en liquide de l'évaporateur. Le dégivrage électrique présente l'avantage d'être économique et facile à contrôler, mais son coût d'exploitation est élevé. Il est généralement utilisé pour le dégivrage des équipements de stockage à froid, et non pour le dégivrage des équipements de réfrigération. Les exigences en matière d'isolation et de puissance frigorifique requises varient selon la température. La mise en place d'un stockage à froid doit être personnalisée en fonction de l'environnement et de l'application du client, sauf si une standardisation n'est pas nécessaire.
3. Le dégivrage par gaz chauds utilise la vapeur de réfrigérant surchauffée évacuée par le compresseur pour libérer la chaleur de l'évaporateur et faire fondre la couche de givre à sa surface. Ce système est complexe et coûteux, mais son efficacité est supérieure. Utilisé dans un système à l'ammoniac, l'huile accumulée dans l'évaporateur peut également être évacuée par le drain ou le réservoir de circulation basse pression. Lors du dégivrage par gaz chauds, la pression est généralement régulée à 0,6 MPa. Privilégiez le gaz haute pression évacué par un compresseur mono-étagé pour le dégivrage. En hiver, il est conseillé de réduire la quantité d'eau de refroidissement ou le nombre de condenseurs, d'augmenter la température des gaz d'échappement et de raccourcir le temps de dégivrage. Pour les systèmes à l'ammoniac, l'ammoniac chaud destiné au dégivrage doit être raccordé au tuyau d'échappement du séparateur d'huile.
4. Le dégivrage à l'eau consiste à pulvériser de l'eau sur la surface de l'évaporateur à l'aide d'un gicleur afin de faire fondre la couche de givre. Ce système, complexe et coûteux, offre un bon rendement et un faible coût. Il ne peut éliminer que la couche de givre sur la surface extérieure de l'évaporateur et ne résout pas les effets néfastes de l'accumulation d'huile sur le transfert de chaleur. L'élément le plus important est la plaque de refroidissement, généralement produite à l'avance par le fabricant et dont la longueur, la largeur et l'épaisseur sont fixes. Une plaque de 100 mm d'épaisseur est généralement utilisée pour le stockage à haute et moyenne température, tandis que des plaques de 120 ou 150 mm d'épaisseur sont généralement utilisées pour le stockage à basse température et la congélation.
5. Le dégivrage à l'eau et à l'air chaud est une méthode combinant deux méthodes, le dégivrage à chaud et le dégivrage à l'eau, utilisées simultanément. Ces deux méthodes combinent leurs avantages respectifs et permettent d'éliminer rapidement et efficacement la couche de givre à la surface de l'évaporateur et d'éliminer l'accumulation d'huile. Lors du dégivrage, le gaz chaud est d'abord envoyé dans l'évaporateur pour séparer la couche de givre de sa surface, puis l'eau est pulvérisée pour éliminer rapidement la couche de givre. Après coupure de l'alimentation en eau, la surface de l'évaporateur est séchée par l'air chaud afin d'empêcher le gel du film d'eau en surface et d'affecter le transfert de chaleur. Auparavant, les fabricants de panneaux pour chambres froides utilisaient principalement le polyéthylène et le polystyrène. Aujourd'hui, les panneaux sandwich en polyuréthane offrent de meilleures performances. La faible densité de la mousse de polystyrène isolante ne permet pas son isolation. Elle est généralement utilisée dans des équipements spéciaux. Le polyéthylène est une bonne matière première. Avec un certain ratio, il est possible de la mousser à une densité appropriée, ce qui assure une bonne isolation et une forte capacité portante. La plaque de polyuréthane est meilleure, a une meilleure fonction d'isolation et n'absorbe pas l'humidité, mais ce prix de stockage à froid est légèrement plus élevé.
Date de publication : 08/12/2023